模具的結構設計及製造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在醫療真空罐殼體注塑模具 PC+ABS加工成型過程中，若模具的剛性不足或模腔內承受的成型壓力太高，使模具產生變形，就會造成塑件成型尺寸不穩定。
       如果模具的導柱與導套間的配合間隙由於製造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。
       如果成型原料內有硬質填料或玻璃纖維增強材料導致模腔嚴重磨損，或采用一模多腔成型時，各型腔間有誤差和澆口，流道等誤差及進料口平衡不良等原因產生充模不一致，也都會引起尺寸波動。
       因此，在注塑模具加工設計時，應設計足夠的模具強度和剛性，嚴格控製加工精度，模具的型腔材料應使用耐磨材料，型腔表麵最好進行熱處理及冷硬化處理。當塑件的尺寸精度要求很高時，最好不采用一模多腔的結構形式，否則為了保證塑件的成型精度，必須在模具上設置一係列保證模具精度的輔助裝置，導致模具的製作成本很高。
       當塑件出現偏厚誤差時，往往也是模具故障造成的。如果是在一模一腔條件下塑件壁厚產生偏厚誤差，一般是由於模具的安裝誤差及定位不良導致模腔與型芯的相對位置偏移。此時，對於那些壁厚尺寸要求很精確的塑件，不能僅靠導柱和導套來定位，必須增設其他定位裝置。
       如果是在一模多腔條件下產生的偏厚誤差，一般情況下，成型開始時誤差較小，但連續運轉後誤差逐漸變大，這主要是由於模腔與型芯間的誤差造成的，特別是采用熱流道模成型時最容易產生這種現象。對此，可在模具內設置溫度差異很小的雙冷卻回路。如果是成型薄壁圓型容器，可采用浮動型芯，但型芯和模腔必須同心。
       此外，在注塑模具加工時，為了便於修模，一般總是習慣於將型腔做得比要求尺寸小一些，型芯做得比要求尺寸大一些，留出一定的修模餘量。當塑件成型孔的內徑甚小於外徑時，芯銷應做得大一些，這是由於成型孔處塑件的收縮總是大於其它部位，而且向孔心方向收縮的。反之，若塑件成型孔的內徑接近於外徑時，芯銷可以做得小一些。